Una carta di controllo è un meccanismo per capire il comportamento del processo, la prevedibilità e la stabilità nel tempo. Sappiamo che qualsiasi processo ha una certa quantità di variabilità naturale. Ma, come possiamo dire se la variabilità del processo è andata “fuori controllo”?
Una carta di controllo è uno strumento usato nel “Controllo Qualità” per dedurre che un cambiamento non pianificato ha avuto luogo in un processo. Una variabile continua di processo X lo misura. Esempio di variabile di processo potrebbe essere, ma non limitato a, come –
- il tempo di attesa in un ristorante fast-food o al bancone del check-in di un aeroporto,
- la variazione di programma e di costo nelle iterazioni,
- il volume e la frequenza dei cambiamenti di scopo nelle iterazioni,
Di solito sviluppiamo carte di controllo per processi –
- che sono ripetitivi per la produzione di lotti prodotti, e
- le aspettative sono impostate per eseguire intorno alla variabile di processo continua X.
Un processo ripetibile è quello in cui il processo fa la stessa cosa nello stesso modo e produce gli stessi risultati.
Come da guida PMBOK® La carta di controllo è :-
Una visualizzazione dei dati nel tempo e contro i limiti di comando stabiliti, che ha una linea centrale che aiuta a rilevare una tendenza dei valori tracciati verso i limiti di controllo
Una carta di controllo ha i seguenti componenti:
- Linea centrale: Mostriamo la linea centrale nella carta di controllo come capacità ideale desiderata di un processo. È una rappresentazione grafica della variabile di processo continua X. La linea centrale è la media calcolata dei punti di dati. Questi punti di dati sono output di processo ripetitivi con il tempo.
- Limite di specificazione: Noi stabiliamo limiti di specificazione di solito dopo l’analisi delle aspettative del cliente. A volte menzioniamo questi limiti negli accordi. Ci potrebbero essere penalità associate se i punti di dati superano il limite di specifica.
- Limiti di controllo: Stabiliamo limiti di controllo superiori e inferiori per le carte di controllo. Progettiamo questi limiti usando l’analisi statistica o dalle registrazioni storiche. Tracciamo i punti di dati di un processo per eseguire l’analisi della tendenza verso uno dei limiti di controllo e rispetto alla linea centrale.
Per il processo ripetitivo, i limiti di controllo sono generalmente fissati a +_ 3 sigma intorno a un processo. Variabile X o media del processo, cioè linea centrale. Il limite di controllo superiore è tracciato a 3 deviazioni standard sopra la media del processo, e il controllo inferiore è tracciato a 3 deviazioni standard sotto la linea centrale, o media del processo.
Stabiliamo questi limiti per prevedere se il processo ha bisogno di un’azione correttiva per portare le prestazioni del processo in linea con la stabilità e la capacità necessarie. L’analisi dei punti di dati con la linea centrale e i limiti di controllo ci aiutano a prevenire prestazioni innaturali del processo nel tempo. I limiti di controllo sono più rigorosi dei limiti di specifica. In modo da poter intraprendere azioni correttive prima che i punti dati inizino a raggiungere il limite di specifica.
Rappresentazione grafica dei componenti della carta di controllo:
Come determinare se il processo è “In controllo” o “Fuori controllo”:
Prendiamo campioni di punti dati come output del processo e tracciamo sulla carta di controllo. E, poi eseguiamo l’analisi su come possiamo presentare questi dati rispetto alla –
linea centrale e al limite di controllo & inferiore superiore. L’enfasi è capire se i punti di dati sono entro limiti accettabili.
I punti di dati entro +- 3 sigma sono “in controllo”, ed entro limiti accettabili escludendo la regola del sette (descritta più avanti). I punti di dati sono entro +-3 sigma significa che questi punti di dati non stanno attraversando nessuno dei limiti di controllo. Qualsiasi cosa oltre il limite di controllo richiede un’indagine.
Ora, veniamo al – Cos’è la regola del sette nella gestione del progetto?
Quando sette punti di dati consecutivi vengono su entrambi i lati della media –
Allora prendiamo questo processo fuori controllo basato sull’euristica della regola del sette.
In questo caso, anche se i punti di dati non stanno attraversando i limiti di controllo, ma poiché il processo ripetitivo non sta generando un output casuale –
Questo può essere il segnale di un problema in un processo. Gli sforzi sono fatti per capire la situazione e la radice del problema di processo.
In breve, il processo è considerato fuori controllo –
- Quando i punti di dati sono fuori dai limiti di controllo superiori o inferiori e/o
- Sette punti consecutivi sono tracciati su entrambi i lati della media cioè la linea centrale.
Dobbiamo indagare entrambe le cause speciali di varianza.
Sviluppo della carta di controllo:
Come ho detto prima, le carte di controllo sono usate per mostrare se un processo ripetitivo è –
- “in controllo” o
- “fuori controllo”.
Prendo un esempio di un processo per testare le build settimanali ripetitive. In un EOD medio del venerdì, abbiamo bisogno di finire la build settimanale. Ora abbiamo bisogno di capire l’intervallo accettabile. Le osservazioni affermano che a volte arriviamo in ritardo di 1 o 2 giorni e un giorno la costruzione viene finita in anticipo di un giorno.
Il proprietario del processo può accettare la costruzione entro un giorno in ritardo o in anticipo. Ma come possiamo dire matematicamente che –
- una variazione accettabile sarebbe un giorno o due giorni? E
- Se ogni settimana le costruzioni sono finite in un punto, dove si identifica la necessità di un’azione correttiva.
La carta di controllo è usata per capire l’identificazione matematica dei limiti di controllo e la necessità di un’azione correttiva.
Supponiamo di aver raccolto 30 settimane di dati per capire se l’output del processo è entro limiti accettabili.
Ora dobbiamo calcolare la media dello slittamento nella costruzione per 30 settimane: Media dello slittamento dei punti dati in giorni, cioè 0,73 giorni.
Ora si calcola la deviazione standard. La deviazione standard significa quanta variazione dalla media:
σ = la deviazione standard
x = ogni valore nella popolazione
x̄ = la media dei valori
N = il numero di valori
Utilizzando la formula precedente la deviazione standard sarà 5,132273364.
Per ottenere i limiti di controllo, dobbiamo moltiplicare la deviazione standard per 3. In questo caso, il valore di tre sigma sarà 15.39682009.
Ora è il momento di calcolare il limite di controllo superiore e inferiore:
Il limite di controllo superiore sarà la somma di 3 Sigma e lo slittamento medio in settimane, cioè la somma di 15.39682009 e 0.73. Come risultato otterremo 16,13 come limite di controllo superiore.
Limite di controllo inferiore sarà la sottrazione di 3 Sigma dallo slittamento medio in settimane, cioè la sottrazione di 15,39682009 da 0,73. Come risultato otterremo -14.66 come limite di controllo inferiore.
Come per riassumere:
Qui 3 Sigma è uguale a 15.39682009, la media dello slittamento in giorni è 0.73 giorni, il limite di controllo superiore è 16.13, e il limite di controllo inferiore è -14.66.
Ora finalmente la carta di controllo può essere sviluppata usando il grafico a linee 2D:
Carta di controllo (x) usando i limiti di controllo media + 3 sigma e media – 3 sigma
Ora dobbiamo analizzare i grafici. Ci sono due punti di dati (due settimane), che sono oltre i limiti di controllo e questo è ciò che abbiamo bisogno di fare ulteriori indagini. Come ho detto prima, il limite di controllo ci aiuta a determinare se è necessaria un’azione correttiva o meno. Quando i punti di dati sono oltre il limite di controllo, mostra che la variabilità non è naturale.
L’analisi della deviazione standard e del grafico di controllo afferma –
Abbiamo una scarsa variazione. Qui, abbiamo bisogno di indagare la radice del problema. E, possiamo usare altri strumenti come il diagramma “Causa ed effetto”, “Analisi Pareto” per lo stesso. Dopo l’analisi delle cause alla radice e l’adozione di azioni correttive, possiamo disegnare di nuovo la carta di controllo. E, scopre se la variazione si sta riducendo con il tempo.
Un punto cruciale è che come abbiamo bisogno di rimuovere la causa speciale cioè due settimane. Possiamo scegliere uno strumento di brainstorming per capire –
Quali eventi hanno avuto luogo durante quelle due settimane che contribuiscono alla variazione di causa speciale. In agile, possiamo fare questo nella retrospettiva di Iterazione. In questo caso, l’obiettivo dell’iterazione, retrospettiva sarebbe quello di determinare cosa possiamo fare per portare il processo di test sotto controllo.
A cosa serve una tabella di controllo?
La carta di controllo è usata in “Plan Quality” per capire –
Cosa è necessario per assicurarsi che i processi ripetitivi producano risultati entro limiti accettabili?
Progettiamo il piano di miglioramento del processo di conseguenza.
Le politiche di qualità sono raffinate per ottenere il risultato desiderato. E, le metriche sono definite per misurare le prestazioni del processo. Le registrazioni storiche delle carte di controllo giocano un ruolo importante nello sviluppo del –
- piano di miglioramento del processo,
- piano di gestione della qualità, e
- metriche della qualità.
Inoltre, usiamo la Carta di Controllo come strumento e tecnica durante il “Controllo Qualità” per capire –
se il processo ripetitivo produce risultati entro un intervallo accettabile e in modo casuale.
Se non è così, allora l’indagine deve essere eseguita per rimuovere la variazione della causa speciale.
In breve, la carta di controllo è uno strumento utile per capire se un processo è stabile nel tempo e produce risultati entro limiti accettabili e in modo casuale.
Spero che questo blog abbia risposto sufficientemente a tutte le vostre domande relative alla carta di controllo. Buona fortuna con il tuo esame di certificazione PMP®.
Puoi partecipare alla discussione sullo stesso nel nostro Forum. Puoi anche accedere al nostro canale YouTube e guardare il video sullo stesso.
Iscriviti al nostro programma introduttivo gratuito di certificazione PMP® per saperne di più sulla certificazione PMP®