Dependiendo del tamaño de la acería y de su propósito, una acería puede llevar a cabo todos los pasos de la fabricación de acero, desde la fundición del mineral de hierro hasta el producto laminado. O puede fundir productos de fundición semiacabados, como bloques, lingotes, desbastes y palanquillas, fabricados a partir de arrabio fundido o chatarra.
Hay dos tipos de acerías, las integradas y las mini. Las integradas suelen fabricar grandes secciones estructurales, como chapa gruesa, flejes, alambrón, raíles de ferrocarril y, ocasionalmente, productos largos como barras y tubos. Una minifábrica es tradicionalmente un productor de acero secundario, y la mayor parte del hierro que utiliza procede de chatarra reciclada.
La medición y el control de la temperatura a lo largo del proceso de producción de acero ayuda a mejorar la seguridad de los trabajadores, protege los equipos y mantiene la calidad del producto.
Corrientes de vertido de colada
Las corrientes de vertido de colada se encuentran en varios lugares de la planta siderúrgica. Los hornos de arco y los altos hornos funden el mineral de hierro produciendo corrientes fundidas que llenan las cucharas y los vagones torpedo que trasladan el acero líquido a los tundish que son llenados por las corrientes de vertido fundido de los recipientes de transporte. El metal líquido debe controlarse constantemente para garantizar que se mantiene a una temperatura ideal. Si no lo hace, el metal líquido puede enfriarse demasiado rápido, causando daños en el equipo y creando un producto final defectuoso.
Las cámaras de imágenes térmicas y los sensores de temperatura infrarrojos (IR) de Process Sensors Corporation (PSC) se utilizan habitualmente para supervisar el acero fundido.
Prevención de roturas de cucharas y carros torpedos
Las cucharas y los carros torpedos son un componente crítico del proceso de producción de acero que se utiliza para transportar el metal fundido desde el arco o el alto horno a otro lugar dentro de la planta para su posterior procesamiento.
El revestimiento refractario de estos recipientes es susceptible de dañarse con el tiempo debido a las altas temperaturas del acero fundido. Las cucharas y los carros de torpedo requieren un control rutinario de la temperatura y de los puntos calientes para identificar el riesgo de rotura.
La serie de cámaras de imagen térmica Surveyor de Process Sensors Corporation permite la detección precisa de defectos o agotamientos en el revestimiento refractario a través de una gran área de visión de la cámara. Con una cámara termográfica Surveyor, se puede generar un perfil de todo el revestimiento para detectar automáticamente los puntos calientes antes de que se produzca una rotura, protegiendo la seguridad de los trabajadores y evitando daños en las instalaciones. También se pueden utilizar varias cámaras termográficas para supervisar la integridad de todo el armazón e identificar los defectos antes de que se conviertan en algo crítico.
Para el transporte de cazos o carros de torpedos que no siguen una trayectoria fija, se pueden utilizar termómetros IR portátiles de PSC para detectar puntos individuales en la superficie del armazón o del carro de forma rutinaria.
Colada continua y cámara de pulverización
La colada continua es el proceso en el que el metal fundido se vierte desde la cuchara a una artesa. Un artesa alimenta el metal fundido en un molde vibratorio refrigerado por agua, donde comienza a solidificarse en palanquillas o planchas. A continuación, se extrae a través de una matriz, creando la forma deseada. Una vez moldeado, el metal entra en una cámara de pulverización donde chorros de agua rocían el metal para enfriarlo y endurecerlo.
Antes de que el metal fundido se enfríe con agua, adquiere una fina capa de piel enfriada, lo suficientemente fuerte como para mantener la forma pero susceptible de sufrir una «rotura» si no se enfría adecuadamente. La velocidad de enfriamiento del metal debe ser cuidadosamente controlada o puede obstruir la artesa, causar una costosa rotura del metal fundido o afectar negativamente a la calidad del producto.
Los pirómetros de fibra óptica de 2 colores especialmente diseñados por PSC pueden utilizarse para proporcionar importantes datos de temperatura a los operadores que supervisan la velocidad de enfriamiento, evitando cualquier daño, pérdida de producción y tiempo de inactividad.
Para saber más sobre cómo PSC puede optimizar su operación de manejo y fundición de acero fundido, por favor, rellene el formulario de contacto que aparece a continuación.
Soluciones destacadas
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Cámaras de imagen térmica de la serie Surveyor de PSC
La serie de cámaras Surveyor de Process Sensors ofrece una amplia gama de sistemas de cámaras de imagen y escaneo de líneas para supervisar y controlar continuamente los procesos industriales. Mide temperaturas desde -20 hasta 1800°C
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Pirómetro Metis M3
Los pirómetros de la serie Metis M3 de Process Sensors están disponibles en versiones de longitud de onda simple y doble y cuentan con un diseño y unas características avanzadas. Los rangos de temperatura comienzan en 50°C y terminan en 3300°C.
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Serie PSC-56
Ricos en características, los pirómetros autónomos modelo PSC-SR56N de dos colores y los modelos PSC-G56N/PSC-S56N de un color ofrecen una selección de cuatro métodos de observación. Dispone de cinco rangos de temperatura que van de 500 a 3000°C