Selon la taille et l’objectif du laminoir, une aciérie peut effectuer toutes les étapes de la fabrication de l’acier, de la fusion du minerai de fer au produit laminé. Ou bien elle peut fondre des produits de fonderie semi-finis tels que des blooms, des lingots, des brames et des billettes, fabriqués à partir de fonte brute fondue ou de ferraille.
Il existe deux types d’aciéries, les intégrées et les mini. Les usines intégrées fabriquent généralement de grandes sections structurelles, comme les tôles fortes, les bandes, le fil machine, les rails de chemin de fer, et occasionnellement des produits longs comme les barres et les tuyaux. Une mini-aciérie est traditionnellement un producteur d’acier secondaire, la plupart du fer qu’elle utilise provenant de ferrailles d’acier recyclées.
La mesure et le contrôle de la température tout au long du processus de production de l’acier permettent d’améliorer la sécurité des travailleurs, de protéger les équipements et de maintenir la qualité des produits.
Les flux de coulée en fusion
Les flux de coulée en fusion se trouvent à plusieurs endroits dans l’aciérie. Les fours à arc et les hauts fourneaux font fondre le minerai de fer en produisant des flux fondus qui remplissent les poches et les wagons torpilles qui déplacent l’acier liquide vers les répartiteurs qui sont remplis par les flux de coulée fondus provenant des navires de transport. Le métal liquide doit être surveillé en permanence pour s’assurer qu’il reste à une température idéale. Si ce n’est pas le cas, le métal liquide peut refroidir trop rapidement, ce qui endommage l’équipement et crée un produit final défectueux.
Les caméras d’imagerie thermique et les capteurs de température infrarouge (IR) de Process Sensors Corporation (PSC) sont couramment utilisés pour surveiller l’acier en fusion.
Prévention des ruptures de poches de coulée et de wagons torpilles
Les poches de coulée et les wagons torpilles sont un élément critique du processus de production de l’acier utilisé pour transporter le métal fondu du four à arc ou du haut fourneau vers un autre endroit de l’usine pour un traitement ultérieur.
Le revêtement réfractaire de ces vaisseaux est susceptible d’être endommagé au fil du temps en raison des températures élevées de l’acier fondu. Les coques des poches et des wagons torpilles nécessitent une surveillance régulière de la température et des points chauds afin d’identifier le risque d’éclatement.
La série de caméras thermiques Surveyor de Process Sensors Corporation permet une détection précise des défauts ou des appauvrissements du revêtement réfractaire sur une large zone de visualisation de la caméra. Avec une caméra thermique Surveyor, un profil de l’ensemble de la coquille peut être généré pour détecter automatiquement les points chauds avant qu’une éruption ne puisse se produire, protégeant ainsi la sécurité des travailleurs et prévenant les dommages aux installations. Plusieurs caméras thermiques peuvent également être utilisées pour surveiller l’intégrité de l’ensemble de la coquille afin d’identifier les défauts avant qu’ils ne deviennent critiques.
Pour le transport des poches de coulée ou des wagons torpilles qui ne suivent pas un chemin fixe, les thermomètres IR portables de PSC peuvent être utilisés pour détecter des points uniques sur la surface de la coquille ou du wagon sur une base de routine.
Coulée continue et chambre de pulvérisation
Usuellement présente dans les aciéries intégrées, la coulée continue est le processus dans lequel le métal en fusion est versé de la poche de coulée dans un panier de coulée. Un répartiteur alimente le métal en fusion dans un moule vibrant refroidi à l’eau où il commence à se solidifier en billettes ou en brames. Il est ensuite tiré à travers une matrice, créant la forme désirée. Une fois façonnée, la coulée de métal entre dans une chambre de pulvérisation où des jets d’eau pulvérisent le métal pour le refroidir et le durcir.
Avant que la coulée de métal en fusion ne soit refroidie à l’eau, elle gagne une fine couche de peau refroidie, suffisamment solide pour tenir la forme mais susceptible de se » casser » si elle n’est pas correctement refroidie. Le taux de refroidissement du métal doit être soigneusement contrôlé, sinon il peut obstruer le répartiteur, provoquer une coûteuse rupture du métal en fusion ou affecter négativement la qualité du produit.
Des pyromètres bicolores à fibre optique spécialement conçus par PSC peuvent être utilisés pour fournir des données de température importantes aux opérateurs qui supervisent le taux de refroidissement, évitant ainsi tout dommage, perte de production et temps d’arrêt.
Pour en savoir plus sur la façon dont PSC peut optimiser votre manipulation d’acier fondu et votre opération de coulée, veuillez remplir le formulaire de contact ci-dessous.
Solutions vedettes
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Caméras d’imagerie thermique de la série Surveyor de PSC
La série de caméras Surveyor de Process Sensors offre une gamme complète de systèmes de caméras d’imagerie et de balayage de ligne pour surveiller et contrôler en permanence les processus industriels. Mesure des températures à partir de -20 à 1800°C
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Pyromètre Metis M3
Les pyromètres de la série Metis M3 de Process Sensors sont disponibles en version à une ou deux longueurs d’onde et présentent une conception et des ensembles de fonctionnalités avancées. Les plages de température commencent à 50°C et se terminent à 3300°C.
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Série PSC-56
Riche en fonctionnalités, le modèle autonome bicolore PSC-SR56N et les modèles unicolores PSC-G56N/PSC-S56N pyromètres offrent un choix de quatre méthodes de visée. Possède cinq gammes de température s’étendant de 500 à 3000°C
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